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Réalisation d'un voilier modèle réduit radiocommandé

 

   
  Lieux : Collège Henri Dunant de Meaux 77

Participants : 10 élèves d'une classe de 5ème, deux professeurs de Technologie (Fred MOUNIER et Rémi BOURGIN).

Voilier : Katana Classe 1mètre construit à la jauge, quille démontable
                                Consulter la JAUGE FFV Classe 1M en .pdf

Temps de réalisation : Environ 300 h. Une année scolaire pour terminer le projet.

Objectifs : Impliquer des élèves dans toutes les phases de réalisation d'un objet technique depuis sa conception jusqu'à l'utilisation.

Financement : Foyer du collège et Projet d'établissement.

 

Caractéristiques du voilier :  Plan CAP Maquette Katana.

   - Longueur hors tout    1m
   - Maître bau    20.6 cm
   - Tirant d'eau    37 cm
   - Poids maxi fini    3.7 kg
   - Construction tout composite verre/polyester
   - Quille démontable
   - Hauteur du mat    1.70 m

Plan CAP Maquette : Katana  
     
   

Présentation du projet et organisation :

A la rentrée de septembre le groupe est formé, nous présentons le voilier sur plan. Par ailleurs pour impliquer l'ensemble du groupe une sortie catamaran est organisée sur le bassin olympique de Vaires sur Marne 77.

Après la détente on passe au boulot. La plus grande difficulté du projet à été probablement l'organisation. Dix élèves en moyenne travaillaient simultanément sur des séquences de 1 h 30. Ceux-ci n'ayant au départ aucune expérience dans le travail manuel. La construction a été découpée en d'innombrable tâches simples. 

Nous avons commencé par des pièces simples à réaliser avec des matériaux peu onéreux tels le balsa et la mousse de PVC. Nous voici lancé dans la réalisation du safran, dérive et moule de bulbe.

 

 

 

Cata à vaires sur marne

Cata à vaires sur marne

Cata à vaires sur marne

Cata à vaires sur marne

 

 

 
            - Le safran et la dérive seront de même technologie. Un sandwich Balsa/fibre de verre/Polyester.


Le safran sera découpé dans du Balsa de 4mm d'épaisseur puis poncé au profil hydrodynamique.
La dérive subira le même traitement en Balsa de 8mm d'épaisseur.

Une tige filetée en laiton de 4mm de diamètre est collée faisant office de mèche de safran.
La dérive étant prévue démontable, une tige filetée de 4mm sera collée en son extrémité en vue de sa fixation dans le fourreau.

Le safran est ensuite recouvert d'une épaisseur de tissus de verre et résine polyester.
La dérive hérite de deux couches de tissus.

Après ponçage et mise au profil, dérive et safran sont recouverts d'une couche de gelcoat blanc.

Après séchage, ponçage au profil puis polissage au papier de verre à l'eau puis polish.

 

 

Vue en coupe du safran

Ce que l'on a fait

 

 

Ponçage du safran

Ponçage de la dérive

Tissus de verre

Stratification de la dérive

Dérive après stratification

Safran fini

 

 

 
 

 

 

          - Réalisation du moule de bulbe et du bulbe.

 Le bulbe a été réalisé par moulage. Le plomb constitué de récupération d'anciennes canalisations sera chauffé au chalumeau (Température de fusion =330°C) puis versé dans le moule. Il sera moulé en deux demi-bulbes qui seront assemblés (vis/écrou + mastic polyester).

Le moule du bulbe (moule femelle) a été réalisé en plâtre. Pour cela il a fallu auparavant réaliser le moule mâle. Celui-ci a été découpé dans de la mousse de PVC (isolation) puis poncé à la cote conformément au plan pour rester dans le devis de poids. Attention !!! Le moule mousse doit être parfaitement cylindrique et symétrique sinon les deux demi-bulbe ne s'assembleront pas parfaitement.
Le moule du bulbe en mousse a été recouvert de résine polyester afin de le durcir puis poncé pour un état de surface lisse.

Une boite en fer (penser à la chaleur lors du coulage du plomb) a servi de récipient pour y déposer le plâtre délayé. On a réalisé un surfaçage pour y appliquer ensuite le moule mousse. Ne pas oublier de tracer sur le moule mousse l'axe de symétrie afin de savoir jusqu'où appuyer.

Laisser sécher quelques jours et démouler délicatement. Poncer légèrement la surface et s'assurer qu'il existe bien un angle de dépouille afin que le démoulage du plomb puisse s'effectuer. Sinon le moule ne servira qu'une fois !!!

Réaliser un insert en plâtre pour le passage de la dérive dans le bulbe.

Lors du coulage du bulbe prendre garde aux projections éventuelles de plomb (Pour votre sécurité et celle des autres, travaillez seul et à distance de tout spectateur avec blouse et gant de type bouclette). Attention !!! Couler le plomb dans le moule lorsqu'il est bien sec, au risque de le fendre par la chaleur. Ne pas trop déborder voire pas du tout car le plomb ne s'usine pas facilement à la lime.

Après quelques minutes, le plomb se solidifie en créant un léger retrait dans le milieu. A l'aide d'un tournevis, démouler par la pointe. Passer le demi-bulbe sous l'eau. A noter que la pointe du bulbe reste fragile, le plomb étant un métal très malléable.

Recommencer l'opération pour l'autre demi-bulbe.

 

 

 

Réalisation du moule mousse

Le résultat ... bon il faut s'appliquer encore !

Maco moulage !!!

Réalisation du moule pour bulbe

Moule et insert de dérive

Insert mis en place

Notre matériel de fonderie

 

 

 
Forme du bulbe et masse
Assemblage dérive/demi-bulbes
   

 

          - Assemblage de la dérive et des deux demi-bulbes.

Présenter les deux demi-bulbes et poncer pour obtenir le profil et le passage de la dérive dans le bulbe. Lorsque le travail est satisfaisant et que l'angle dérive/bulbe est conforme, percer les trois parties et réaliser un lamage sur le bulbe afin d'y placer une vis BTR qui va solidariser ces trois pièces. Faire un montage à blanc, si tout va bien démonter, préparer du mastic polyester enduire les parties à coller,  remonter et serrer. Attention !!! Le mastic durcit rapidement, ne pas oublier de vérifier l'angle dérive/bulbe avant qu'il ne soit trop tard.

Poncer l'excédent de mastic. Enduire et poncer jusqu'à obtention du profil.

Recouvrir le bulbe d'une couche de gelcoat, poncer jusqu'au 800 à l'eau et polisher.

 

 

 

 

Après assemblage des deux demi-bulbes et dérive

Après assemblage demi-bulbes/dérive

Après gelcoat et polish

 

 

 
 

 

 

          - Réalisation du moule de coque femelle.

Pour la réalisation de la coque, plusieurs solutions se sont offertes à nous :
    - Réaliser une coque lattée standard rentable pour une réalisation unitaire.
    - Réaliser un moule mâle : Permet une réalisation de coque en stratifié verre/polyester en série mais avec un travail sérieux de finition pour chaque coque (couche de gelcoat, ponçage et polishage).
    - Réaliser un moule femelle : Permet de sortir des coques en stratifié gelcoat/verre/polyester en série avec un fini de surface irréprochable.

 

C'est cette solution que nous avons retenu, plus pour la technique en elle même que pour la rentabilité de la série.

Première chose à réaliser : le moule mâle qui servira à mouler le moule femelle (???!!).  Conformément au plan nous avons découpé des couples en négatif afin de créer le profil de la coque. Le moule a été réalisé à partir de plaques de polystyrène extrudé de 20 mm collées les unes sur les autres, le tout collé sur un panneau de bois. L'usinage du polystyrène a été réalisé à la râpe en respectant les gabarits (couples négatifs).
Lorsque la coque a été mise en forme, un enduit de lissage (pour placo) a été déposé puis poncé. Une couche de résine polyester a été appliquée puis poncée, enfin une peinture qui a été polishée. Nous savions enfin à quoi ressemblerait notre coque.

 

 

 

Mise en forme du moule mâle

Gabarits (couples négatifs)

Mise en forme en suivant le gabarit

Mise en forme en suivant le gabarit

Vue en coupe du moule mâle avant finition

Polishage du moule mâle

Polishage du moule mâle

 

 

 
 

 

 

         - Stratification du moule femelle.

Notre moule mâle a été recouvert de 5 couches de cire de démoulage puis lustré.

Une couche de gelcoat a été étalée sur toute la surface (environ 1 mm d'épaisseur). Lorsque le gelcoat est devenu poisseux, la stratification a été réalisée en plusieurs couche de Mât de verre et résine polyester. L'épaisseur du moule est d'environ 4 à 5 mm pour garder la rigidité.

Après 24 h de polymérisation, nous avons disqué le moule à la Dremel dans le sens longitudinal et séparer du moule mâle deux demi-coques.

Dans notre cas le démoulage s'est mal passé. En effet la cire de démoulage n'a pas rempli son rôle (pb chimique probablement dû à la peinture ???), quelques partie du moule mâle se sont arrachées. Rien de grave en somme, le moule mâle n'ayant pas à être réutilisé. En ce qui concerne le moule femelle, les parties adhérentes ont été enlevées à la lame de cutter.

 

 

Stratification du moule femelle

Stratification du moule femelle

Moule mâle après démoulage

Démoulage par sciage du moule femelle

Moule femelle

Moule réassemblé avant ébarbage

 

 
 

 

 

          - Finition du moule femelle.

Il fallait maintenant réaliser un support ainsi qu'un système de fermeture à notre moule.

Nous avons tout d'abord retravaillé le plan de joint de nos deux demi-moules afin de rendre le jeux entre les deux parties négligeable. Pour garder le plan de joint parfait et éviter les décalages entre les deux demi-moules lors de la réalisation du support, nous avons mis quelques points de colle cyano sur le plan de joint afin de re-solidariser les deux parties, pas trop quand même pour pouvoir les séparer après réalisation du support.

Après 24 h de polymérisation, les deux parties du moule se sont décollées sans histoire.

L'intérieur du moule a été passé au papier de verre à l'eau puis polishé.

 

 

Moule de coque femelle

Moule de coque femelle

Moule de coque femelle

Moule de coque femelle

 

 
   

 

          - Moulage de la première coque.

Le moment est venu de mouler notre première coque. L'intérieur du moule est passé à la cire de démoulage en 5 couches.

La procédure est identique au moulage du moule femelle. Une couche de 0.5 à 1 mm est déposée dans le moule. Attention : Nous n'avons pas pensé au premier abord au fait que l'on place du gelcoat blanc sur un moule de couleur blanche également. De ce fait nous avons beaucoup de mal à apprécier l'épaisseur déposée et même la présence ou non de gelcoat en surface. Si le moule était à refaire, il serait souhaitable qu'il ait une couleur sombre.

Lorsque le gelcoat est poisseux mais pas encore sec, on stratifie en deux couches de mât de verre/polyester et un renfort au niveau du puit de dérive et des cadènes.

Après 24 h de séchage vient l'opération délicate du démoulage. Nous étions quelque peu angoissés car si la coque ne venait pas ou détériorait le moule, des heures de travail et des matériaux étaient perdus.

Le démoulage n'a en réalité pas posé de problème particulier.

 

 

Démoulage de la première coque

Démoulage de la première coque

Démoulage de la première coque

Démoulage de la première coque

Pas si mal pour un début !!!

 

 
   

 

          - Moulage du pont.

L'opération la plus simple à réaliser grâce à une vieille table d'écolier en formica.

La procédure est identique à la réalisation de la coque :
   - traçage sur la table du contour du pont en mettant une marge de 50 mm
   - cire de démoulage puis lustrage
   - gelcoat
   - mat de verre/résine polyester
   - 24 h pour la polymérisation puis démoulage

 

 

Moulage du pont

Démoulage du pont

 

 
   

 

          - Présentation de la coque et du pont.

Nous commençons à voir le résultat de nos trois mois de travail, nous sommes en janvier.

 

 

Ca commence à ressembler à quelque chose !!!

 

 
   

 

          - Réalisation du roof et de son support.

La réalisation en série a imposée la fabrication d'un moule de roof. Les formes rectilignes du roof ont permis la réalisation du moule à partir de PVC de 2 mm, cisaillé à la bonne cote et assemblé simplement au scotch à peinture.

Le moule à été ciré, la stratification a été réalisée avec un tissus de verre et du gelcoat en bonne épaisseur. Le démoulage n'a posé aucun problème.

Le moule a été ciré à nouveau pour réaliser cette fois le support de roof ; Contrepartie solidaire du pont ayant la même forme mais plus courte à l'avant de 50 mm en un plan vertical. Il suffit de rajouter un plan à la cote à l'intérieur du moule afin de le raccourcir. Bien sur le support de roof devant permettre l'accès à l'intérieur de la coque, il est inutile de résiner le fond du moule dans sa totalité.

La finition de ces pièces se fait à la cale à poncer, papier de verre à l'eau et polish.

Après essais et réalisation du système de fermeture, une bande de mousse (pour isolation des portes) sera mise afin de rendre la coque parfaitement étanche à l'eau.

 

 

Moule de roof

Moule de roof

Roof après démoulage

Roof après démoulage

Roof après ébarbage

Roof et support de roof

Roof pret au montage

Etanchéité du roof

 

 

 
   

 

          - Réalisation du fourreau de quille et fixation quille/coque.

On a pu réaliser le fourreau qu'après avoir réalisé la finition totale de la quille.

Le fourreau a été moulé directement sur la quille après l'avoir cirée, en une couche de tissus. Le fourreau sera renforcé après fixation sur la coque. Attention : Pour que la quille soit démontable il faut s'assurer que la liaison quille/fourreau soit conique dans le bon sens avec un état de surface acceptable et plan.

Le démoulage a été réalisé en faisant un sciage à la Dremel sur la hauteur du fourreau.

La coque a été percée conformément au plan. Le fourreau a été mis en place sur la coque quille montée pour pouvoir apprécier les angles. Le maintien en position du fourreau sur la quille a été réalisé provisoirement par collage à la cyano. La quille à été démontée pour la stratification du système coque/fourreau.

Positionnement du fourreau  

 

Perçage de la coque

Mise en place du fourreau

Vue d'ensemble

Notre nouveau sponsor : OMO

 

 
   

 

          - Réalisation du cockpit et fixation du tube de jaumière.

Le cockpit est posé en même temps que le tube de jaumière. Le cockpit étant plan, il sera réalisé à partir d'une plaque de stratifié de même constitution et réalisation que le pont (mat de verre/polyester/gelcoat). Donc pas de finition supplémentaire, découpage, perçage et collage au gelcoat.

Vue arrière du cockpit  

 

Collage du cockpit

 

 
   

 

         - Réalisation de la proue en silicone.

La jauge impose une protection en mousse ou autre à la proue du voilier. La coque sera donc sciée à l'avant sur 15 mm. Pour préserver l'étanchéité une cloison sera résinée en laissant un retrait de 10 mm par rapport à la coupe pour permettre l'accroche du silicone.

Pour maintenir la continuité de la coque, nous avons appliqué (au scotch à peinture) de part et d'autre de celle-ci une feuille de polyéthylène pour reformer la proue, ceci pour réaliser un moule.

Il ne restait plus qu'à injecter du silicone au pistolet en évitant toute bulle d'air. Le séchage a nécessité plusieurs jours étant donné la faible surface du moule en contact avec l'air.

Après démoulage il est toujours possible de rectifier les surfaces aux ciseaux et cutter.

 

Proue et protection  

 

Moule en polyethylène

Protection silicone

Protection silicone

 
 

 

 

          - Fixation des renforts, collage du pont.

L'intérieur de la coque ne contient aucun couple. Une fois assemblés, la coque et le pont constituent un caisson qui assure seul la résistance aux efforts de tractions, compression et flexion.

Un renfort sera placé sous le pied de mat pour reprendre les efforts de compression (max 10 daN, "10 kg").

Un faux couple sera placé sous le pont vers l'arrière pour reprendre les efforts de traction au point d'écoute (point de tire sur les voiles).

Des tasseaux de bois seront collés à la résine pour permettre la fixation des cadènes, plus une platine en contreplaqué pour fixer la poulie du système de tension des voiles.

Avant d'entreprendre le collage du pont sur la coque, il est préférable de prévoir l'installation du roof en particulier le collage du support de roof après traçage et découpe du pont. Le support est collé au gelcoat ce qui permettra un raccord invisible entre pont et support.

Le collage du pont sur la coque sera réalisé au gelcoat (après ajustage parfait). Un scotch à peinture viendra maintenir la pression entre les deux pièces. Le jeux entre celles-ci sera comblé au gelcoat puis poncé/polishé après séchage jusqu'à obtenir une arête rectiligne.

 

 

Faux couple et renforts de cadènes

Renfort de cadène et poulie

Renfort de pied de mât

Collage du pont

 
 

 

 

         - Réalisation des platine support de servo et treuil.

Pour un soucis purement esthétique, les platines de treuil, support d'interrupteur seront débitées dans une plaque stratifiée gelcoatée  moulée sur une table en formica

 

 

Support de servo

Platine support de treuil

 

 
 

 

          - Montage des cadènes et platine support de mat.

Après traçage, perçage à un diamètre légèrement inférieur au diamètre de la cadène. Puis vissage en force des cadènes dans les tasseaux bois.

La platine support de mât est réalisée dans une tige en aluminium puis percée. Le collage de la platine sur le pont est réalisée au gelcoat.

 

Placement des cadènes Platine de pied de mât

Semelle pied de mât

 
  Ridoirs à crochet et cadènes  
 

 

 

          - Installation du récepteur, servo et treuil.

La liaison servomoteur/safran est réalisée en gaine souple. Cette solution nous a paru simple, le fonctionnement est satisfaisant mais le système est élastique. Cette gaine a probablement une utilisation plus aéronautique compte tenu des efforts en jeu.

La platine de treuil a été réalisée de telle manière que le tambour enrouleur du treuil soit placé 5 mm au dessus du pont. Le tambour réalise 2,5 tours d'une butée à l'autre. Le schéma ci-dessous détaille la technique utilisée pour le système de tension des voiles. Un fil en nylon tressé (non élastique) tourne en circuit fermé entre deux poulies et le tambour du treuil. Ce système permet de limiter les efforts sur le treuil et de les reporter sur la poulie arrière qui est réglable afin d'assurer une tension correct du fil. 

Compte tenu du diamètre de notre tambour et du nombre de tour qu'effectue le treuil, une distance mini de 43 cm est nécessaire entre la poulie avant et le treuil.

 

Schéma de principe du système de tension des voiles

 

Le récepteur radio est fixé à l'arrière du treuil suffisamment haut pour qu'il ne soit jamais atteint par l'eau si elle pénétrait à l'intérieur de la coque.

 

 

 

Système de tension

Treuil et recepteur radio

Système de tension

Système de tension

Système de tension

 
 

 

 

          - Écoutes de grand-voile et foc.

Le système de tension étant terminé, il faut transmettre les efforts au foc et à la grand-voile. Les écoutes de grand-voile et foc sont attachées en un même point (anneau brisé sur le système de tension en rouge sur le dessin) et passent par des renvois constitués par des anneaux issus de scions de canne à pêche. Ces anneaux se trouvent dans toutes les dimensions (4€ environ), nous avons choisi le scion en fonction du diamètre de la corde à piano qui lui sert de support. La corde à piano traverse le pont et vient se placer sur le faux couple prévu à cet effet. Le scion est collé à la cyano sur la corde à piano. La corde à piano est collée sur le pont au gelcoat pour l'esthétique et à la résine polyester/fibre par le dessous. Pour protéger la corde à piano de la corrosion nous l'avons insérée dans un tube de commande souple avant montage/collage.

   
  Syst tension (rouge), écoute GV (bleu), écoute Foc (vert)    
  Vue en coupe du renvoi et sa fixation Système de renvois  
  Notre système limite les frottements, n'utilise pas d'élastique au réglage fastidieux et n'a, à l'usage, jamais connu de disfonctionnement.

 

   
   

 

          - Fabrication du mât, barre de flèche et bôme.

Le gréement a été réalisé à partir de l'accastillage standard du commerce. Le mât en profilé alu anodisé noir (16mmx2.25m) a été coupé à 170 cm. La partie restante du mât a été utilisée en partie pour réaliser la bôme de grand-voile.

La barre de flèche a été réalisée à partir d'un tube en alu de diamètre 5mm (grande surface de bricolage),le mât a été percé à la cote, la barre est collée à la cyano . Les ferrures ont été fixées par des vis à tôle (2.2x6.4).

Le pied de mât a été réalisé au tour suivant le plan ci-contre, dans un jonc en alu.

 

 

 

 

Pied de mât

Tête de mât

Barres de flèche

Barres de flèche

Bôme

Pied de mât

 
Tête de mât
Pied de mât
   

Liste de l'accastillage utilisé :

 
  - cadène diam 3mm L=17mm : 6 pièces    
  - ridoir à crochet petit modèle : 6 pièces    
  - ferrures universelles : 10 pièces    
  - taquet coinceur : 3 pièces    
  - mât profilé 16mm Alu anodisé noir : 1 pièce    
  - vit de mulet à rotule : 1 pièce    
  - hale bas rigide : 1 pièce    
  - tête de mât réglable : 1 pièce    
  - barres de flèche si non confectionnées :
   1 paire de pièce
   
  - pied de mât si non confectionné : 1 pièce    
  - collier curseur de bôme : 2 pièces    
  - poulie simple 10mm renvoi sur 180° : 1 pièce    
  - poulie de plat pont simple 10mm : 1 pièce    
  - agrafes : 3 pièces    
  - anneau brisé inox diam 7mm : 3 pièces    
  - hauban inox gainé 18 kg (15m) : 1 pièce

- sertisseurs inox (sachet de 20) : 1 pièce

- mini œillets (sachet de 20) : 1 pièce

     
  L'achat de toutes ces pièces peut s'effectuer chez CAP Maquette pour un prix approximatif de 120 € (800 F).    
 

 

 

          - Réalisation des voiles.

Nous avons choisi l'option économie et facilité de réalisation pour la confection des voiles. Elle proviennent tout droit de la jardinerie d'à coté. En effet nous avons acheté quelques mètres de feuille de plastique destiné à l'emballage des fleurs et plantes. La plus grosse difficulté étant d'en trouver sans motif. Ce plastique est extrêmement résistant à la traction, nous avons constaté à l'utilisation qu'il résistait très bien au façayage des voiles. Par contre dès qu'une amorce de rupture est réalisée celui-ci se déchire de part en part. Pour éviter ce problème nous avons renforcé le bord de fuite des voiles par un simple scotch transparent de bureau.

Les voiles ont été réalisées en suivant la jauge dans les plus grandes surfaces possibles, donc des voiles de petit temps. Nous avons d'ailleurs décidé de ne faire que ce jeu de voile, la compétition n'étant pas notre objectif premier.

Nous avons déroulé le "papier à fleur" sur une grande table afin d'effectuer le traçage. La découpe s'effectue aux ciseaux en prenant bien garde de ne pas déchirer le plastique (toute entaille dans le bord de fuite oblige à recommencer la voile).

Nous avons décidé de ne pas utiliser de balestron mais de fixer la bôme sur l'étai. Le foc sera directement scotché sur l'étai et la bôme de foc avec un scotch toilé en provenance d'un magasin de bricolage. L'inconvénient de notre système réside dans le changement de foc qui impose un autre étai et une autre bôme de foc.
La grand-voile a été réalisée de telle manière qu'elle soit facilement démontable. De par la conception du mât, la voile doit pouvoir être endraillée dans la rainure/glissière prévue à cet effet. Nous avons décidé de placer un fil sur tout le guindant de la voile. Ce fil de 2mm de diamètre sera scotché sur la voile. Un œillet sera placé au point d'écoute, de drisse et d'amure.

Voiles : vue d'ensemble  
  Principe de l'endraillage de la grand-voile    
   

 

          - Essais du voilier.

Nous avons fait un essai des commandes dans le bon sens et c'est avec une petite angoisse quand même que l'on a déposé le voilier sur le plan d'eau. Il s'est élancé dans le vent léger avec une manœuvrabilité satisfaisante. Le voilier est à l'aise suivant toutes les amures avec une tendance à partir au lof au près avant 45° de gîte quand le vent force. Ce défaut sera corrigé par une augmentation du débattement du safran.

Au portant les voiles passent en ciseaux sans problème. Par vent fort arrière, le foc a tendance à remonter en se pliant. Ce problème peut être contré en ajoutant un hale bas sur la bôme de foc, ce que nous ne ferons pas, les voiles étant suffisamment puissantes. A ce sujet il nous est arrivé à plusieurs reprise d'enfourner la coque jusqu'au roof lors de surventes au portant.

Aucune infiltration d'eau n'a jamais été constatée, notre coque étant parfaitement étanche dans une utilisation normale. Les seules entrées d'eau possibles sont :
     - la commande souple où l'on est convaincu que vu le jeu entre la commande et la gaine rien ne doit passer par là.
     - les deux gaines qui laisse passer le système de tension des voiles. Le jeu entre le fil et les gaines est faible et ne permettra pas de faire entrer des litres d'eau dans le voilier.
     - NOTA : le roof est équipé d'un joint d'étanchéité.

Dans la théorie il serait possible d'immerger notre voilier quelques secondes sans constater d'entrée d'eau.

De plus comme nous ne doutons de rien, nous avons placé un GPS portable dans la coque afin d'évaluer la vitesse de notre engin. Sur une navigation de 30 mn avec un vent satisfaisant, la vitesse moyenne sur un parcours entre 3 bouées était de 4.6 km/h. Pas si mal finalement pour un voilier d'1 mètre.

 

 

Essai en piscine

Essai en piscine

Au largue

Au près

Coucher de soleil sur le plan d'eau

Le foc plie en vent arrière